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一些不經(jīng)常割鋁的朋友說自己用線切割機(jī)割鋁件的時(shí)，通常會有導(dǎo)電塊磨出深槽問題。線切割割鋁傷導(dǎo)電塊是什么原因？怎么解決呢？小編在今天的這篇文章中就和大家聊聊這件事兒。
現(xiàn)象：
線切割割鋁廢導(dǎo)電塊，很快就形成深溝，而且這個(gè)深溝極容易把鉬絲夾斷，夾在溝里鉬絲拽都拽不出來。
原因：
線切割割鋁時(shí)，會產(chǎn)生大量氧化鋁或表面粘有氧化鋁的顆粒，他們表面極硬具并有磨粒性質(zhì)，以此做研磨劑使鉬絲與導(dǎo)電塊接觸部位很快就會磨出深溝，軟的鋁和硬的磨粒夾雜在一起，充塞在溝槽處，一旦被帶進(jìn)去，就會把溝槽擠死，絲也就被卡斷了。導(dǎo)電塊很快形成深溝的另一原因是氧化鋁在鉬絲與導(dǎo)電塊間，使運(yùn)動的兩者時(shí)導(dǎo)通時(shí)絕緣形成火花放電，放電使導(dǎo)電塊蝕去的更快。這是靠導(dǎo)電塊進(jìn)電的快走絲線切割機(jī)共有的弊端。
相同原因的現(xiàn)象：
不單是切鋁，割銅，切導(dǎo)電陶瓷，切氮化硅和氮化硼時(shí)現(xiàn)象是類似的。
解決方法：
（1）首先是優(yōu)化工藝參數(shù)根據(jù)不同的厚度設(shè)置不同的線切割參數(shù)。通過多次試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，加工鋁合金材料可適當(dāng)減小脈沖寬度，這是因?yàn)槊}沖寬度減小，使單個(gè)脈沖放電能量減小，則放電痕也小，還可以減小氧化鋁顆粒的大小和數(shù)量，有效減小饋電塊磨損。相對增加脈沖間隙，有利于排屑，減少粘絲，提高切割穩(wěn)定性，并改善工件表面粗糙度。如果脈沖間隙太小，放電產(chǎn)物來不及排除，放電間隙來不及消電離，這將使加工變得不穩(wěn)定，易造成斷絲。
（2）根據(jù)工件厚度選擇合適的放電間隙放電間隙不能太小，否則容易產(chǎn)生短路，也不利于冷卻和電蝕物的排出；放電間隙過大，將影響表面粗糙度及加工速度。當(dāng)切割厚度較大的工件時(shí)，應(yīng)盡量選用直徑較大的鉬絲、大脈寬電流，使放電間隙增大，增強(qiáng)排屑效果，提高切割的穩(wěn)定性。
（3）保持線切割液的清潔度及時(shí)更換新的線切割液，并可在工作臺線切割液的回流口用過濾網(wǎng)來過濾線切割液的雜質(zhì)，再在線切割液的出口放一層海綿來吸附線切割液的雜質(zhì)，效果就很好，這里推薦排屑效果更好的速必得線切割乳化膏，割鋁時(shí)配的非常稀，臟了就換新水，割鋁的效率與成本都能兼顧的很好。
（4）要及時(shí)地旋轉(zhuǎn)調(diào)整饋電塊的位置或重新?lián)Q一塊新的導(dǎo)電塊，經(jīng)常清理導(dǎo)電塊處的切屑顆粒。
以上就是濟(jì)南速必得小編給大家整理匯總的線切割割鋁傷導(dǎo)電塊是什么原因？怎么解決。希望能對您有所幫助，歡迎您的補(bǔ)充與指正。
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